Le polyamide est l'abréviation de polyuréthane et est un composé polymère contenant une pluralité de groupes amino répétitifs dans une chaîne principale polymère, et est obtenu par réaction chimique d'un isocyanate avec un composé polyol. Le polyuréthane pour semelle est un élastomère microporeux entre le caoutchouc et le plastique. C'est une structure élastique microporeuse à pores ouverts. Le diamètre des cellules est de {{0}}.01-0.1 mm et la densité de mousse libre est de 0.25~0.35. (Densité de formation 0.3-1) Il a généralement un auto-peau de 1-2 mm et possède une excellente résilience et une grande capacité d'absorption d'énergie.
Premièrement, le polyuréthane est le matériau idéal pour la fabrication de semelles
1. La semelle en polyuréthane présente les caractéristiques de douceur, de chaleur, de résistance à l'huile, de résistance à la flexion et de résistance à l'usure. Il est 6 fois plus résistant à l'usure que le caoutchouc. Il peut ajuster sa densité et sa dureté dans une large gamme en fonction des exigences d'utilisation. Il peut être décliné en deux couleurs (double densité). Le double fond de la semelle est une surface de travail en micro-mousse très résistante à l'usure, et la semelle intérieure est une mousse flexible et confortable à porter.
2, très léger, la densité n'est que de 0.3-0.8, beaucoup plus léger que le matériau de semelle couramment utilisé, plus adapté aux chaussures à semelles épaisses qui nécessitent une résistance aux chocs et une anti-perforation. 15 % des chaussures de protection de sécurité (chaussures de travail) dans le monde utilisent des semelles en polyuréthane (PU).
3, les exigences en matière de moule sont inférieures, la production est pratique à investir et à économiser (la pression de la mousse est faible lors du moussage, seulement 0.14-0.2Mpa).
4, la méthode de moulage est simple et réalisable, peut non seulement produire des semelles mais également produire des chaussures (la base en PU et divers tissus ont une forte adhérence) des variétés et des changements de production flexibles, adaptés à la production industrielle moderne.
Deuxièmement, le processus de production
1. Préparation de la solution mère de semelle PU
La solution mère peut être divisée en deux types : le type polyester et le type polyéther. Dans les premières années, le système polypropylène glycol a été développé, et la plupart d'entre eux sont des systèmes de type polyester. Les méthodes de préparation sont différentes en raison de leurs propriétés différentes.
La préparation de la semelle en polyester PU est principalement préparée par la méthode prépolymère ou la méthode semi-prépolymère. Généralement, il peut être transformé en deux ou trois composants. La partie A se compose d'une partie de polyester, d'une rallonge de chaîne, d'un stabilisateur en mousse et de cheveux. Agent de trempage et autres composants, 40e ~ 70e dérivé du dégazage mixte et statique. Dans le système moussant tout eau, l'agent moussant est de l'eau, et la quantité d'eau dans le composant A doit être déterminée, et sa teneur est généralement d'environ 0,4 %. Le composant B est un prépolymère isocyanate terminal obtenu en faisant réagir une partie d'un polyester polyol avec un isocyanate. La masse moléculaire relative du polyester est de préférence comprise entre 1 500 et 2 000. Dans l'isocyanate, le rapport entre le MDI pur et le MDI liquéfié est de 19B1. Pendant la réaction, un dixième de l'inhibiteur doit être ajouté pour éviter l'apparition de réactions secondaires. Il peut être conservé à une certaine température pendant 2h à 3h et le % de NCO est contrôlé à environ 19 %. Le composant C est un catalyseur (une solution mère à deux composants est ajoutée au composant A). Le système à trois composants convient aux chaussures de sport bicolores à faible dureté et aux sandales à faible densité. Lorsqu'ils sont utilisés, le composant A et le composant C sont uniformément mélangés, puis mélangés avec le composant B. Il se caractérise par une faible réduction de la viscosité et de la réactivité, une faible dureté et un changement dimensionnel du produit et une bonne stabilité au moulage. La préparation de la solution liquide de type polyéther est généralement réalisée par un procédé en une seule étape. Le composant A est obtenu en mélangeant soigneusement un polyéther polyol, un allongeur de chaîne, un agent moussant, un catalyseur et un stabilisant de mousse dans un mélangeur ; le composant B est un isocyanate modifié ou un MDI liquéfié. Le polyester diol peut conférer une résistance élevée, une résistance à l'usure et une forte adhérence à la partie supérieure de la semelle. La semelle en polyéther surmonte les inconvénients d'une mauvaise résistance à l'eau et d'une mauvaise élasticité à basse température de la semelle en polyester, et l'aptitude au moulage est bonne. Excellente flexibilité et élasticité à basse température tout en conservant les propriétés physiques et mécaniques de la semelle. Cependant, dans des conditions de faible densité, la semelle en polyester a une mauvaise stabilité dimensionnelle, tandis que la semelle en polyéther a une bonne stabilité dimensionnelle à la même densité, mais a de faibles propriétés mécaniques, de sorte qu'elle peut être entartrée dans un système de mousse d'eau. Méthode de mélange de deux alcools pour améliorer la résistance mécanique et la résistance à l'usure de l'article. Ce travail a été rapporté dans des pays étrangers. Par exemple, le poly(éther 2 ester) polyol de Mipolur PE2 Polidol A [2] est un polyol mixte contenant à la fois de l'éther et de l'ester, et les performances du matériau unique se situent entre le type polyester et le type polyéther. Des chercheurs nationaux ont également effectué des travaux pour vérifier Liu Sheng et d'autres polyéthers nationaux comme matière première principale pour mélanger la quantité caractéristique de polyester polyol afin d'améliorer et synthétiser un matériau de semelle en mousse de poly (ester 2 éther), qui possède d'excellentes propriétés physiques et mécaniques. Selon l'indice GB10508289, le coût est de 10 à 15 % inférieur à celui du matériau de semelle en polyester pur PU [3].
2, processus de moulage de semelle en PU
La semelle en PU comprend une semelle unitaire, une chaussure de botte entièrement en polyuréthane, une insolation directe de la tige, une semelle dure et une couche intermédiaire de la semelle, ainsi que le moulage de l'ensemble de la chaussure et de la semelle combinée. La semelle, le dessus ou le dessus des bottes entièrement en polyuréthane sont en PU. Les chaussures entièrement en polyuréthane sont fabriquées en élastique PU microporeux, les bottes sont douces, les semelles sont résistantes à l'usure, à l'huile et aux produits chimiques, et l'ensemble des chaussures est légère et chaude. Sexe et confort. Les semelles en PU sont généralement formées par moulage à basse pression ou à haute pression, et quelques-unes sont également moulées par injection. Le déroulement du processus est illustré à la figure 1. L'équipement de moulage est une seule machine de coulée. L'équipement de coulée à pression atmosphérique pour le moulage du polyester PU est principalement composé d'une machine de coulée, d'un anneau ou d'un tunnel de séchage à plateau tournant. Dans la solution de base unique en PU, étant donné que les composants A et B sont liquides et que la réaction de mélange est sévère, le dosage précis de l'équipement et l'uniformité du mélange des composants pendant le processus de moulage sont deux facteurs importants affectant directement les performances de le produit. Pour la semelle bicolore, elle est moulée par une machine de coulée bicolore, généralement à l'aide d'un moule avec une plaque intermédiaire, et est soumise à une coulée secondaire et à un durcissement thermique.
Troisièmement, les conditions de production de semelles en PU
1. Site de production : 8 m de large, 20 m de long, environ 160 m2, entrepôt correspondant de matières premières, de produits semi-finis et de produits finis. En raison de l'équipement plus léger et de la grande surface au sol, il peut être placé à l'étage supérieur (pour l'installation et le déplacement, l'équipement n'a pas de terrain (vis à pied). Si la semelle en PU doit être produite, il doit y avoir un lieu de peinture ; si la chaussure est produite, l'équipement et le lieu pour coudre la tige et le façonnage doivent être ajoutés.
2. Matériaux : les matières premières doivent être maintenues à 0.5-1 tonnes, le matériau A est de 18 kg par baril et le matériau B est de 20 kg par baril. Bien que la quantité de matériau C soit très faible, elle peut être préparée pour environ 10 kg car elle n'est pas facile à détériorer. De plus, il faut préparer 50 kg d'agent démoulant, un grand seau de produit nettoyant (chlorure de méthylène) et un certain nombre de pâtes colorantes. (Source de l'article du Global Polyurethane Network)
3, la puissance est d'environ 50 kW, si le four de la chaîne de production n'a pas besoin de chauffage électrique, la puissance a besoin d'environ 20 kW.
4. Le manchon du compresseur d'air (volume de gaz 0,6 m3/min, pression d'air 0,6~0,8 MPa, puissance 5,5 kW) est utilisé comme source d'air principale et agent de démoulage par pulvérisation.